خوردگی فلزات
فصل چهارم : خوردگی و حفاظت از فلزات corrrosion   

4-1- مقدمه         
بدون شک یکی از مهمترین مسایل مبتلا به صنعت و به خصوص صنعت نفت و صنایع وابسته به آن از قبیل گاز و پتروشیمی ، وجود مشکلات خوردگی می باشد . خوردگی را می توان از از جنبه های گوناگون اقتصادی ، صنعتی و زیست محیطی بررسی کرد . 

4-2- هزینه های خوردگی 
کل هزینه سالانه سیلها،گردبادها ،آتش سوزیها،رعد و برقها و زمین لرزه ها کمتر از هزینه خوردگی میباشند.
مطالعات و بررسی ها نشان داده که هزینه ها و خسارات ناشی از خوردگی حدود 2 تا 4 درصد تولید نا خالص ملی است که در حدود 15 الی 25 درصد آن ممکن است با اعمال روش های مناسب کاهش داده شود . بر اساس آمار تخمینی ارائه شده در دومین کنگره ملی خوردگی ایران در سال 1369 ، سالانه چهار میلیون دلار صرف واردات مواد ضد خوردگی به ایران می شود . تخمین های نویسنده نشان دهنده این است که فقط در سال 1375 شمسی هزینه مستقیم ناشی از خوردگی حدود 30 برابر سرمایه گذاری دولت در بخش صنعت در همان سال بوده است .
ضرر وزیان خوردگی به حدی بالاست که بر اساس گزارشات ، فقط در سال 1995 میلادی ضرر و زیان کمپانی شل چهارصد میلیون دلار بوده و کمپانی نفت انگلیس نیز ، خوردگی را مسئول به هدر رفتن 6 درصد کل ارزش دارایی خالص خود می داند . 
طبق بررسی های انجام شده هزینه سالانه خوردگی فلزات در ایالات متحده در سال 1975 ،70 بیلیون دلار برآورد شده است که حدود 10 بیلیون دلار از هزینه فوق الذکر را میتوان با اعمال بهترین روشهای موجود مبارزه با خوردگی صرفه جویی نمود. 
برای مبارزه با چنین مشکل عظیمی ، باید درک منظم و سیستماتیک از خوردگی و روش های مبارزه با آن داشت .
با توجه به اهمیت مسایل خوردگی در صنعت ، چند سالی است که رویکرد مدیریتی به حل معضل خوردگی در سطح جهانی مطرح شده است .اگر چه خوردگی اجتناب ناپذیر است ولی هزینه آنرا بمقدار زیادی میتوان کاهش داد .
 مثلا یک آند ارزان قیمت منیزیم میتواند عمر تانک آب گرم خانگی را دو برابر کند . انتخاب صحیح مواد و طراحی خوب هزینه های خوردگی را کاهش میدهد .یک برنامه صحیح تعمیرات و نگهداری رنگ چندین برابر مخارجش را صرفه جویی میکند. 

4-3- مهندسی خوردگی 
مهندسی خوردگی کاربرد دانش و فن جلوگیری یا کنترل خسارات ناشی از خوردگی به روش اقتصادی و مطمئن میباشد. 
یک مهندس خوردگی بایستی با اصول خوردگی و روشهای جلوگیری آن،خواص شیمیایی ،متالورژیکی،فیزیکی و مکانیکی مواد ،آزمایشات خوردگی،ماهیت محیط های خورنده، قیمت مواد اولیه، نحوه ساخت و تولید،کامپیوتر و طراحی قطعات آشنا باشد. 
 
4-4- تعریف خوردگی 
خوردگی را تخریب یا فاسد شدن یک ماده در اثر واکنش با محیطی که در آن قرار دارد تعریف میکنند .بطور مثال فولاد زنگ نزن 8-18 در حالت حساس شده بوسیله اسید پلی تیونیک ظرف  چند ساعت بشدت خورده میشود. 

4-5- فرایند خودبه‌خودی و فرایند غیرخودبه‌خودی 
خوردگی یک فرایند خودبخودی است، یعنی به زبان ترمودینامیکی در جهتی پیش می‌‌رود که به حالت پایدار برسد. البته M+n می‌‌تواند به حالتهای مختلف گونه‌های فلزی با اجزای مختلف ظاهر شود. اگر آهن را در اتمسفر هوا قرار دهیم، زنگ می‌‌زند که یک نوع خوردگی و پدیده‌ای خودبه‌خودی است. انواع مواد هیدروکسیدی و اکسیدی نیز می‌‌توانند محصولات جامد خوردگی باشند که همگی گونه فلزی هستند. پس در اثر خوردگی فلزات در یک محیط که پدیده‌ای خودبه‌خودی است، اشکال مختلف آن ظاهر می‌‌شود.
بندرت می‌‌توان فلز را بصورت فلزی و عنصری در محیط پیدا کرد و اغلب بصورت ترکیب در کانی‌ها و بصورت کلریدها و سولفیدها و غیره یافت می‌‌شوند و ما آنها را بازیابی می‌‌کنیم. به عبارت دیگر ، با استفاده ‌از روشهای مختلف ، فلزات را از آن ترکیبات خارج می‌‌کنند. یکی از این روشها ، روش احیای فلزات است. بعنوان مثال ، برای بازیابی مس از ترکیبات آن ، فلز را بصورت سولفات مس از ترکیبات آن خارج می‌‌کنیم یا اینکه آلومینیوم موجود در طبیعت را با روشهای شیمیایی تبدیل به ‌اکسید آلومینیوم می‌‌کنند و سپس با روشهای الکترولیز می‌‌توانند آن را احیا کنند.
برای تمام این روشها ، نیاز به صرف انرژی است که یک روش و فرایند غیرخودبه‌خودی است و یک فرایند غیرخودبه‌خودی هزینه و مواد ویژه‌ای نیاز دارد. از طرف دیگر ، هر فرایند غیر خودبه‌خودی درصدد است که به حالت اولیه خود بازگردد، چرا که بازگشت به حالت اولیه یک مسیر خودبه‌خودی است. پس فلزات استخراج شده میل دارند به ذات اصلی خود باز گردند.
در جامعه منابع فلزات محدود است و مسیر برگشت طوری نیست که دوباره آنها را بازگرداند. وقتی فلزی را در اسید حل می‌‌کنیم و یا در و پنجره دچار خوردگی می‌‌شوند، دیگر قابل بازیابی نیستند           پس خوردگی یک پدیده مضر و ضربه زننده به ‌اقتصاد است.
 
4-6- محیطهای خورنده 
عملاً کلیه محیطها خورنده اند لکن قدرت خورندگی آنها متفاوت است. مثال : هوا، رطوبت، بخار و گازهای دیگر مثل کلر، آمونیاک، سولفید هیدروژن، دی اکسید گوگرد، اسیدهای معدنی مثل         اسید کلریدریک، سولفوریک و نیتریک، اسیدهای آلی مثل اسید استیک و فرمیک
بطور کلی مواد معدنی خورنده تر از مواد آلی میباشند.مثلا خوردگی در صنایع نفت بیشتر در اثر کلرورسدیم،گوگرد،اسید سولفوریک و کلریدریک وآب است تا بخاطر روغن، نفت و بنزین.
درجه حرارت ها و فشارهای بالاتر معمولا باعث ایجاد شرایط خوردگی شدیدتری میگردند. 
 
4-7- خسارات ناشی از خوردگی
 
4-7- 1- کاربردهای مفید :
الف - ماشین کاری بوسیله مواد شیمیایی (نواحی بدون روکش فلزی در معرض اسید قرار داده شده و مقدار لازم فلز اضافی در اسید حل میشود) این روش در مواردی اقتصادی تر است که قطعات سخت بوده و بوسیله روشهای معمول بسختی ماشین کاری میشوند. 
ب - آندایزه کردن Al برای بدست آوردن ظاهر مطلوب و پوسته اکسیدی مقاوم در برابر خوردگی 

4-7-2- اثرات زیانبار خوردگی :
از بین بردن ظاهر، مخارج تعمیرات و نگهداری و بهره برداری، خواباندن کارخانه، آلوده شدن محصول ، نشت یا از بین رفتن محصولات با ارزش ، اثرات بر امنیت و قابلیت اعتماد ، مسئولیت عملکرد محصول .
 
4-8- طبقه بندی خوردگی 
خوردگی را به روشهای مختلف طبقه بندی می کنند : 
* خوردگی در درجه حرارتهای بالا ، خوردگی در درجه حرارتهای پایین 
* خوردگی مستقیم (اکسیداسیون) ، خوردگی الکتروشیمیایی 
* خوردگی تر، خوردگی خشک

خوردگی تر در حضور یک مایع انجام میشود . ( مایع شامل محلولها یا الکترولیتها ) مثل خوردگی فولاد بوسیله آب .
در خوردگی خشک فاز مایع وجود ندارد ( یا بالای نقطه شبنم محیط ) : بخارات و گازها عملاً خورنده بوده و غالباً این نوع خوردگی در درجه حرارتهای بالا صورت می گیرد . مثل خوردگی فولاد بوسیله گازهای کوره .
کلر خشک در فولاد باعث خوردگی نمیشود ولی کلر مرطوب یا حل شده در آب بشدت خورنده است.عکس این مطلب در مورد تیتانیوم صحیح است.
 

4-9- اشکال خورده شدن فلزات
* فلزات یا آلیاژها به یکی از چهار شکل زیر خورده می شوند:

4-9-1- خوردگی شیمیایی : که بین یک جامد (فلز) و  یک مایع یا گاز رخ می دهد . اگر با گاز خورده شود در این صورت خوردگی خشک و اگر با مایع خورده شود نوعی از خوردگی اتفاق افتاده است که جریان الکتریکی نقشی در آن نمی تواند داشته باشد.
برای این نوع خوردگی مثال خیلی کم وجود دارد به گونه ای که تنها می توان به خورده شدن فلز توسط جیوه اشاره کرد.
4-9-2- خوردگی الکتروشیمیایی : این نوع خوردگی هنگامی ایجاد می شود که در فلز یا در جسم، ناهمگنی وجود داشته باشد. وجود ناهمگنی در فلز سبب ایجاد پیل شده و بین کاتد و آند جریان الکتریکی به وجود آمده و فلز خورده می شود.چون تمام فلزات همگن نیستند بنابراین اگر در یک الکارولیت قرار گیرند خورده می شوند آن هم به شکل الکتروشیمیایی .

4-9-3- خوردگی بیوشیمیایی : که توسط عوامل زیستی مانند باکتری ها این نوع خوردگی ایجاد می شود. مانند خورده شدن لوله های نفت در دل زمین به وسیله ی باکتری ها.

4-9-4- خوردگی فرسایشی : که با سایش بین یک ماده جامد یا مایع یا حتی گاز                  با فلز موجب خوردگی فرسایشی می شود . مانند خوردگی لوله های آب به وسیله عبور                  آب از درون آن.
 
4-10- عوامل موثر در خوردگی فلزات :
1- درجه خلوص فلز : هر چه فلز خالص تر باشد و نا همگنی کمتری داشته باشد دیرتر خورده می شود.
2- تغییرات فیزیکی و مکانیکی فلز
3- غلظت ماده ی موثر و جنس آن(عامل خورنده)
4- مقدار اکسیژن
5- محیطPH
6- درجه ی حرارت

4-11- انواع خوردگی 
 در طول سالیان گذشته، مهندسان و دانشمندان خوردگی دریافته اند که خوردگی در انواع گوناگونی که شباهتهای معینی به یکدیگر دارند و به گروههای مشخصی تقسیم شده اند، ظاهر            می شود که بسیاری از آنها منحصر بفرد نیستند ، ولی ساز و کارشان از نظر ویژگی ها ، شباهتهای زیادی دارند. 
رایج ترین و آشناترین دسته بندی انواع خوردگی توسط فونتا و گرین ارایه شده است . اساس این طبقه بندی، شکل ظاهری فلز خورده شده است. در این تقسیم بندی انواع خوردگی به شرح زیر به عنوان مهمترین انواع خوردگی برشمرده شده اند :

4-11-1- حمله یکنواخت Uniform Attack 
این نوع خوردگی به عنوان نوعی از خوردگی که به صورت یکنواخت از ضخامت ماده کم می کند تعریف شده است. برخی از انواع خوردگی ممکن است تحت تأثیر سازو کارهای دیگری اتفاق افتد، اما چون منجر به کم شدن ضخامت می شود، می توان آن را تحت عنوان خوردگی یکنواخت مطرح کرد.
در این نوع خوردگی که متداول ترین و معمولترین نوع خوردگی محسوب می شود ، که معمولا بوسیله یک واکنش شیمیایی یا الکتروشیمیایی بطور یکنواخت در سرتاسر سطحی که در تماس با محلول خورنده قرار دارد ،ایجاد میگردد. 
خوردگی به صورتی یکنواخت به سطح فلز حمله می کند و به این ترتیب نرخ آن از طریق آزمایش قابل پیش بینی است . 
خوردگی یکنواخت یا سرتاسری ، از نقطه نظر فنی اهمیت چندانی ندارد زیرا عمر تجهیزاتی که تحت این نوع خوردگی قرار میگیرند را میتوان به راحتی تخمین زد. 
 
* راههای جلوگیری و کنترل خوردگی یکنواخت:
1- انتخاب مواد و پوشش صحیح 
2- بوسیله ممانعت کننده ها 
3- حفاظت کاتدی 
 

4-11-2- خوردگی گالوانیک  Galvanic Corrosion 
 این نوع خوردگی وقتی رخ می دهد که دو فلز یا آلیاژ متفاوت ( یا دو ماده متفاوت دیگر همانند الیاف کربن و فلز ) در حضور یک ذره خورنده با یکدیگر تماس پیدا کنند . در منطقه تماس ، فرایندی الکترو شیمیایی به وقوع می پیوندد که در آن ماده ای به عنوان کاتد عمل کرده و ماده دیگر آند می شود . در این فرآیند کاتد در برابر اکسیداسیون محافظت شده و آند اکسید می شود . 
فلز مقاومتر خورده نمی شود، اما آهنگ خوردگی فلز فعالتر که مقاومت خوردگی کمتری دارد، افزایش می یابد. به علت وجود جریان های الکتریکی بین فلزات غیرهمجنس، این نوع خوردگی، گالوانیک یا دو فلزی نامیده می شود. 


4-11-3- خوردگی شکافی ( شیاری )  Crevice Corrosion 
 این نوع خوردگی در بیشتر مواقع در شیارهایی که در معرض محیط خورنده قرار دارند منجر به خوردگی موضعی شدیدی می شود و معمولاً همراه با حجم های کوچک محلولها یا مایعاتی که در اثر وجود سوراخ، سطوح واشرها، محل رویهم قرار گرفتن دو فلز، رسوبات سطحی و شیارهای زیر پیچ، مهره ها و میخ پرچ ها ساکن شده اند یا به اصطلاح حالت مرده پیدا کرده اند، ایجاد می شود.
این ساز و کار وقتی رخ می دهد که یک ذره خورنده در فاصله ای باریک ، بین دو جزء گیر کند. با پیشرفت واکنش ، غلظت عامل خورنده افزایش می یابد . بنابراین واکنش با نرخ فزاینده ای پیشروی می کند. 
 

4-11-4- خوردگی درون دانه ای Intergranular Corrosion 
 این نوع خوردگی وقتی رخ می دهد که مرز دانه ها در یک فلز پلی کریستال به صورت ترجیحی مورد حمله قرار می گیرد . چندین عامل می توانند آلیاژی مثل فولاد زنگ نزن آستنیتی را مستعد این نوع خوردگی سازند . از جمله حضور ناخالصی ها و غنی بودن یا تهی بودن مرزدانه از یکی از عناصر آلیاژی .
در این نوع خوردگی مرزِ دانه نسبت به خود دانه از سطح انرژی بالاتری برخوردار بوده و در نتیجه از نظر شیمیایی فعال تر و نسبت به خوردگی حساستر است. خوردگی موضعی و متمرکز در              مرز دانه ها یا نواحی نزدیک به آنها در حالیکه خود دانه ها اصلاً خورده نشده اند یا اینکه               کم خورده شده اند، را خوردگی بین دانه ای می نامند.
4-11-5- خوردگی حفره ای Pitting Corrosion 
این نوع خوردگی تقریبا ً همیشه به وسیله یون های کلر و کلرید ایجاد می شود و به ویژه برای فولاد ضد زنگ بسیار مخرب است ؛ چون در این خوردگی ، سازه با چند درصد کاهش وزن نسبت به وزن واقعی اش ، به راحتی دچار شکست می شود . معمولا ً عمق این حفرات برابر یا بیشتر از  قطر آنهاست و با رشد حفرات ، ماده سوراخ می شود . 


4-11-6- خوردگی فرسایشی Erosion Corrosion 
خوردگی سایشی عبارتست از افزایش سرعت خوردگی یا از بین رفتن یک فلز در اثر حرکت نسبی بین یک مایع خورنده و سطح فلز. در این فرایند یونهای فلزی حل شده روی سطح فلز، در اثر حرکت سیال روی سطح باقی نمانده و یا محصولات جامد حاصل از خوردگی از سطح فلز به طریق مکانیکی جدا می شوند.
این نوع خوردگی وقتی رخ می دهد که محیطی نسبت به یک محیط ثابت دیگر حرکت کند                ( به عنوان نمونه مایع یا دوغابی که درون یک لوله جریان دارد ) یک پدیده مرتبط با این گونه خوردگی ، سایش Fretting  است که هنگام تماس دو ماده با یکدیگر و حرکت نسبی آنها از جمله ارتعاش به وجود می آید . این عمل می تواند پوشش های ضد خوردگی را از بین برده و باعث آغاز خوردگی شود . 


4-11-7- خوردگی تنشی Corrosion Stress 
این پدیده عبارت است از ترک خوردن در اثر خوردگی توأم با تنش که نتیجه اعمال همزمان تنشهای کششی و محیط خورنده روی فلز است. در این شرایط ترک های ریزی که ناشی از فرایندهای خوردگی موضعی هستند، به داخل فلز یا آلیاژ پیشرفت می کنند.


4-11-8- آبشویی ترجیحی ( جدایش انتخابی ) Selective Leaching 
جدایش انتخابی نوعی خوردگی است که در آن عناصر خاصی از آلیاژ، حل شده و از آن جدا              می شوند. روی، آلومینیوم، کبالت، نیکل و کروم از معمولترین عناصری هستند که به این طریق از آلیاژ جدا می شوند.
 این نوع خوردگی انتخابی وقتی رخ می دهد که عنصری از یک آلیاژ جامد از طریق یک فرآیند خوردگی ترجیحی و عموما ً با قرار گرفتن آلیاژ در معرض اسیدهای آبی خورده می شود .              متداول ترین مثال جدا شدن روی از آلیاژ برنج است .

4-11-9- خسارات هیدروژنی :
خسارات هیدروژنی یک اصطلاح کلی است که دلالت بر خسارت مکانیکی وارد شده به فلز در اثر وجود یا واکنش با هیدروژن دارد که خود به چهار گروه تاول زدن هیدروژنی، تردی هیدروژنی،           و خوردگی هیدروژنی تقسیم بندی می شود. 

4-11-10- انواع دیگر خوردگی 
این طبقه بندی برمبنای شکل ظاهری حمله عوامل خورنده به سطح فلز صورت پذیرفته است.
لازم به یادآوری است که تعیین مرز مشخصی بین انواع خوردگی امکان پذیر نیست، زیرا تعداد زیادی از انواع خوردگی با هم فصل مشترک دارند.
به همین دلیل شماری از مؤلفان برجسته همچون یولیگ و اوانس از به کاربردن یک قالب                      طبقه بندی شده بخصوص اجتناب کرده اند و فقط به صورت کاملاً ساده انواع کلاسیک خوردگی را با توجه به فلز یا آلیاژ بخصوص مربوط بررسی کرده اند. به عنوان نمونه، یولیگ در کتاب مرجع خود انواع مختلف خوردگی را چنین برشمرده است :

- خوردگی دو فلزی 

- خوردگی موضعی 

- خوردگی توأم با تنش 

- ترک ناشی از هیدروژن و ترک توأم با تنش در حضور سولفور : ترک خوردگی ناشی از هیدروژن نوعی از ترک است که توسط اتم های هیدروژن که به داخل فولاد نفوذ کرده و در داخل ساختار فلز ترکیب شده و مولکول های هیدروژن تشکیل داده اند، ایجاد می شود. ترک ناشی از سولفور یکی از انواع ترک ناشی از تردی هیدروژن سولفور، توام با تنش کششی بوجود می آید.

- خوردگی توأم با خستگی : خستگی عبارت است از تمایل فلز به شکست در اثر تنش های متناوب، خوردگی خستگی، تقلیل مقاومت خستگی فلز، در اثر وجود محیط خورنده ایجاد می شود.
- خوردگی سایشی

- خوردگی ناشی از جریان : یک تفاوت بسیار روشن میان خوردگی ناشی از جریان و سایش مکانیکی وجود دارد. خوردگی ناشی از جریان در نتیجه شدت آشفتگی سیال و انتقال جرم ناشی از جریان سیال روی یک سطح به وجود آمده و تشدید می شود، در حالیکه سایش مکانیکی بوسیله برخورد فیزیکی سیال به عنوان فاز دوم با سطح به وجود می آید.

- خوردگی اتمسفری : این نوع خوردگی عمدتاً به خاطر رطوبت و اکسیژن است ولی بوسیله ناخالصی هایی نظیر ترکیبات گوگردی و نمک طعام حادتر می شود. 

- خوردگی در خاک : عوامل مؤثر بر خورندگی خاکها عبارتند از: رطوبت، قلیایی بودن، اسیدیته، قابلیت نفوذ آب و هوا، نمکها، جریانهای سرگردان و اکسیژن.

- خوردگی بیولوژیکی: از بین رفتن یا انهدام یک فلز بوسیله فرآیندهای خوردگی که به طور مستقیم یا غیر مستقیم، نتیجه فعالیت موجودات جاندار باشد را در گروه خوردگی بیولوژیکی دسته بندی کرده اند. این موجودات شامل انواع میکروسکوپی مثل باکتری ها و انواع ماکروسکوپی مثل جلبک ها و جانوران دریایی دیگر هستند.

از میان دیگر انواع مهم خوردگی، بدون ارایه تقسیم بندی مشخص و گروه بندی معین آنها می توان به خوردگی های زیر اشاره کرد.

    - خوردگی یکنواخت 
    - خوردگی دوفلزی 
    - خوردگی توسط اکسیژن 
    - خوردگی بین دانه ای 
    - خوردگی انتخابی 
    - خوردگی حبابی :  این نوع خوردگی نوعی خوردگی سایشی موضعی است که در اثر ترکیدن مکرر حبابهای بخار و به دنبال آن خسارت الکتروشیمیایی و تخریب موضعی سطح ایجاد می شود و معمولاً در منطقه صدمه دیده متمرکز می شود. خوردگی حبابی در مواردی مانند محل هایی که جریان آشفته مایع وجود دارد ( برای مثال در نزدیکی پروانه کشتی ها و در پرده های پمپ های آب) رخ می دهد.
      - خسارات هیدروژنی 
    - خوردگی توام با تنش 
    - خوردگی میکروبی

    همانطور که ملاحظه می شود محققان و پژوهشگران مختلف، انواع مختلفی از خوردگی را به عنوان ساز و کارهای با اهمیت تر خوردگی معرفی کرده اند. چنانچه مشاهده شد، نحوه طبقه بندی انواع خوردگی توسط شماری از مؤلفان از به کار بردن یک طبقه بندی خاص اجتناب کرده و فقط به صورت ساده انواع خوردگی را بررسی کرده اند .
هر چند در برخی از مراجع تقسیم بندی انواع خوردگی بصورت بالا ارایه شده و بجای گروه بندی انواع خوردگی، تنها به معرفی ساز و کارهای مهم پرداخته شده است، برخی از محققان و نویسندگان سعی کرده اند تا ساز و کارهای گوناگون خوردگی را با توجه به شاخص های مختلف، تقسیم بندی کنند. یکی از مهمترین و معتبرترین مراجع علم خوردگی که چنین راهبردی را انتخاب کرده، کتاب مرجع خوردگی از انتشارات ASM است . در این کتاب مرجع، سازوکارهای مختلف خوردگی براساس منشاء و ظاهر آنها به پنج دسته اصلی به قرار زیر گروهبندی شده اند:

    * خوردگی یکنواخت : در این نوع خوردگی شامل خوردگی اتمسفری، خوردگی دوفلزی، خوردگی ناشی از جریانهای سرگردان، خوردگی یکنواخت در اثر فعالیت موجودات جاندار، خوردگی در نمک مذاب، خوردگی ناشی از فلز مذاب و خوردگی در درجه حرارت های بالا                 می شود.

    * خوردگی موضعی: که شامل خوردگی فیلامنتی، خوردگی شیاری، خوردگی حفره ای و خوردگی موضعی در اثر فعالیت موجودات جاندار است. 

    * خوردگی ناشی از عوامل متالوژیکی : شامل خوردگی مرزدانه ای، جدایش انتخابی یا آلیاژ زدایی و خوردگی شیاری در فولاد کربنی است. خوردگی ناشی از عوامل مکانیکی: که شامل فرسایش، خوردگی مالشی یا اصطکاکی، خوردگی حبابی و برخورد قطرات آب، خوردگی خستگی، خوردگی توأم با تنش، خسارات هیدروژنی و تردی در اثر تماس با فلز مذاب است .

    * خوردگی ناشی از عوامل محیطی : شامل خوردگی توام با تنش، خسارات هیدروژنی،               تردی در اثر تماس با فلز مذاب و ترک خوردن ناشی از فلز جامد است.
این تقسیم بندی با کمی تفاوت در گروه های اصلی، در استاندارد API Rp571 که مختص ساز و کارهای خوردگی در صنایع تصفیه نفت خام است نیز تکرار شده است:
ساز و کارهای مکانیکی و متالوژیکی شکست شامل خوردگی فرسایشی و خسارت حبابی است.

    * خوردگی یکنواخت یا موضعی: شامل خوردگی دوفلزی، خوردگی اتمسفری، خوردگی زیر مواد عایق، خوردگی ناشی از آب سردکننده، خوردگی ناشی از آب کندانس دیگ بخار، خوردگی ناشی از کربن دی اکسید، خوردگی زیر نقطه ای شبنم، خوردگی میکروبی، خوردگی در خاک، خوردگی قلیایی، جدایش انتخابی و خوردگی گرافیتی است. 

   * خوردگی در درجه حرارتهای بالا : شامل اکسیداسیون، اکسیداسیون توسط گوگرد، جذب کربن توسط فلز در دماهای بالا، از دست دادن کربن، پودر شدن فلز، خوردگی خاکستر سوخت و جذب اتم نیتروژن توسط فلز می شود.

   * ترک خوردگی ناشی از محیط : که شامل خوردگی توأم با تنش در حضور کلراید، خوردگی خستگی، خوردگی توأم با تنش در محیط قلیایی، خوردگی توأم با تنش در حضور آمونیاک، تردی یا ترک خوردن در اثر تماس با فلز مذاب و تردی هیدروژنی است.

    در این تقسیم بندی ها، انواع خوردگی از نظر شکل ظاهری و همچنین منشاء بروز آن گروه بندی شده اند. علاوه بر گروه بندی های یاد شده، برخی از پژوهشگران، شاخصها و معیارهای دیگری را برای تقسیم بندی انواع خوردگی مدنظر قرار داده و با نگاه به این مسئله از زاویه ای متفاوت، گروه بندیهای دیگری را ارایه کرده اند. برای نمونه، خوردگی را می توان از نظر محیطی که در آن اتفاق می افتد، به خوردگی در محیط خشک و خوردگی در محیط تر تقسیم بندی کرد. انواع مختلفی از ساز و کارهای خوردگی که در این دو گروه عمده جای می گیرند را می توان به صورت زیر برشمرد:
ساز و کارهای مختلف خوردگی در محیط مطلوب : شامل خوردگی دوفلزی، خوردگی انتخابی، خوردگی حفره ای و شکافی، پیلهای غلظتی، خوردگی مرزدانه ای، خوردگی بین دانه ای، جدایش انتخابی، خوردگی سایشی(سرعت تلاطم و برخورد، خوردگی حبابی)، خوردگی تنشی شکافی(تمرکز تنش، خستگی، ترک برداشتن محیطی) می شود.
ساز و کارهای مختلف خوردگی در محیط خشک شامل اکسیداسیون در دمای بالا و خوردگی                در درجه حرارت بالا می شود که خوردگی در درجه حرارت بالا خود به 3 دسته مختلف                              تقسیم شده است :

 دمای پایین ( دمای کمتر از180 درجه سلسیوس که سبب خوردگی داغ در مسیر خروجی از              دیگ بخار می شود )،
 دمای متوسط (دمای حدود600-500 درجه سلسیوس که دمای گازهای محفظه احتراق است                  و سبب خوردگی لوله های سوپرهیتر دیگ های بخار در سمت آتش می شود )، 
دمای بالا ( دمای حدود1200 درجه سلسیوس که سبب خوردگی سوپر آلیاژهای                              پره توربین های گازی می شود ) 
علاوه بر این گروه بندی ها، نوع متفاوتی از تقسیم بندی خوردگی، تقسیم بندی برپایه تجهیزات مورد نیاز برای ارزیابی و شناسایی خوردگی است. 

بر این اساس، خوردگی به چند گروه عمده زیر تقسیم بندی شده است: 

- خوردگی های قابل شناسایی توسط بازرسی معمولی با چشم غیر مسلح مثل: خوردگی یکنواخت، خوردگی حفره ای و خوردگی دوفلزی. 

- خوردگی هایی که ممکن است برای شناسایی به ابزار تکمیلی احتیاج داشته باشند مثل: خوردگی فرسایشی، خوردگی حبابی و خوردگی مرزدانه ای. 

- خوردگی هایی که برای بازرسی احتیاج به بررسیهای دقیق تر با میکروسکوپ(نوری یا الکترونی) دارند مثل: پوسته پوسته شدن، جدایش انتخابی، خوردگی توأم با تنش و خوردگی خستگی.

همانگونه که در این مقاله ملاحظه شد تقسیم بندی های مختلفی برای انواع ساز و کارهای خوردگی ارایه شده است که هر یک از زاویه ای خاص و با دیدگاهی متفاوت موضوع را مورد بررسی قرار می دهد. هدف از این مقاله تایید یا مردود دانستن یک تقسیم بندی مشخص نیست و سعی شده است تا دیدگاههای مختلف در این زمینه مطرح شود.